Les outils du Lean Management Benoit SALMON 14 mars 2015 Kaizen Les outils du Lean Chantier Hoschin Management VSM et PDCA ss Sni* to View Cellule Autonome de Production Jidoka Poka Yoke SMED (finaux et initiaux) du processus 2. étude sur le terrain POCA Plan: choisir un problème, observer une situation, se donner un objectif, analyser le probl! me et proposer une solution Do: mettre en œuvre le solution Check: Vérifier que la solution retenue répond bien à l’objectif fixé Act: assurer la pérennité de la solution, et le cas échéant, à en étendre l’application à d’autres cas analogues.
D Méthode simple mais efficace permettant d’avoir une bonne vi slbillté sur Péquipement, l’environnement ou les services. SEIRI > Eliminer SEITON > Ranger SEISO > Nettoyer SEIKETSU > standardiser contrôle de Popération (opérateur et/ou machine) de manière systématique Permet au final le découplage des problème Le produit fournit au poste suivant doit être conforme. poka Yoke Système détrousseurs ou antierreurs Assure la prévention de défauts de production lors de la réalisation de gestes simples et fréquents Utilisation de couleurs ou de taquet exemple: pas d’assemblage possible entre 2 pièces si elles ne concordent pas.
Après une journée de travail, l’attention diminue donc le risque
Rechercher la réduction du temps d’exécution des opérations t internes qu’externes en les rationalisant (simplification des gestes simples, prévoir les conditions de réglages en fixant des valeurs ndicatives (cales ou butées fixes) Flux tiré (Juste-A-Temps) Minimisation du stock et des encours Fonctionne sur le principe des 5 zéros L’organisation se base sur l’absence de produit en stock FLux tiré (Juste-A-Temps) 5 zéros: C] O stock: tous les produits arrivant sont immédlatement utilisé 0 défaut: éviter le retour par le client O pannes: maintenance préventive 0 papier: limiter la production de documents papier engendrant une hausse des coûts PAGF Chaque tâches est concentré sur le processus de production Chaque tâches implique une vérification régulière des indicateurs visuels
L’amélioration continue s’applique pour chaque tâche Travail standardisé Le travail standardisé se base sur: Cl Takt time: auquel l’activité doit être réalisée pour être synchronisé avec la demande du client La boite de vitesse: permet de définir l’organisation de l’activité cas d’évolution de la demande du client D L’instruction de travail définissant précisément les séquences réalisées par l’opérateur pour produire au Takt Time du client Les supports de formation permettant à l’opérateur d’acquérir les compétences nécessaires à un travail répétable et reproductible Maintenance Productive Totale TPM) Système global de maintenance industrielle Objectif: fiabilité et rendement maximal des équipements sur tou te la durée de l’organisation, des points de contrôles Démarrages Modification de l’outil de production et de l’organisation pour obtenir des temps de démarrages aussi courts que possible Management visuel O stock: tous les produits arrivant sont immédiatement utilisé O défaut: éviter le retour par le client Cl O pannes: maintenance préventive O papier: limiter la production de documents papier engendrant C] O délai: tous les produit réalisés sont immédiatement expédiés 6 sigma
