Le haccp

Le haccp

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point = Analyse des dangers – points critiques pour leur maitrise L’HACCP est avant tout une methode, un outil de travail, mais n’est pas une norme. Une norme est un document descriptif, elabore par consensus et approuve par un organisme de normalisation reconnu (ISO par exemple). L’origine de l’HACCP prouve qu’il ne s’agit pas d’une norme. D’autre part, du fait que le principe de l’amelioration continue (la roue de Deming, le PDCA) a ete inclus dans la methode, on peut aussi definir l’HACCP comme etant un systeme de gestion.

L’HACCP c’est donc un systeme qui identifie, evalue et maitrise les dangers significatifs au regard de la securite des aliments (NF V 01-002). Basee sur 7 principes, la mise en place de l’HACCP se fait en suivant une sequence logique de 12 etapes, dont l’analyse des dangers et la determination des points critiques pour leur maitrise. L’HACCP s’interesse aux 3 classes de dangers pour l’hygiene des aliments: • les dangers biologiques (virus, bacteries… ) • les dangers chimiques (pesticides, additifs… • les dangers physiques (bois, verre… ). 2-Origine de l’HACCP : L’HACCP a connu un parcours original, en passant de l’outil industriel au concept, du concept a la

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methode, de la methode au systeme, tout en etant valide par des instances internationales, scientifiques, legislatives et industrielles. Tout a commence dans les annees 60, aux Etats Unis, lorsque la NASA et l’armee envisagent d’envoyer des hommes dans l’espace. Il fallait alors pouvoir garantir la securite des aliments des astronautes ans avoir pour autant a detruire les produits pour les analyser. Les autorites demandent alors a une entreprise, la societe Pills bury, de developper un outil permettant d’assurer des produits surs. Cet outil a ete la premiere ebauche de la methode HACCP, cree par Mr Bauman, qui est depuis reconnu comme le pere de l’HACCP. 3-Developpement de l’HACCP : Apres le succes remporte par l’HACCP lors des vols spatiaux, plusieurs etudes se basant sur ce nouveau concept sont publiees parallelement par des institutions pourtant differentes.

Tout d’abord, la FDA (Food and Drugs Administration) integre la demarche HACCP a ses recommandations pour l’industrie de la conserve. Des documents relatant l’experimentation de l’HACCP sont publies par la Nationale Marine Fisheries Service et la National Food Processors Association. Le NACMCF (National Advisory Commitee on Microbiological Critera for Food), organisme interne de la National Academy of Science americaine, dont la mission est d’etablir les specifications microbiologiques des aliments, s’appuie sur ces recommandations et experimentations pour publier un rapport sur l’HACCP en 1989.

De plus, l’OMS (Organisation Mondiale de la Sante) publie plusieurs rapports integrant l’HACCP et reposant sur les travaux de Bauman au cours des annees 70 et 80. Elle demande a l’ICMSF (International Commission for the Microbiological Safety of Food), groupe d’une cinquantaine d’experts internationaux en microbiologie alimentaire, de travailler sur l’HACCP. Le resultat de ce travail est un ouvrage collectif publie en 1988, dont certains points furent repris par le NACMCF, et rapporte lors d’une reunion des membres de la Commision du Codex Alimentarius.

Il faut rappeler que pendant cette periode de developpement de l’HACCP, une institution internationale a pris de plus en plus d’importance dans la reglementation relative a l’hygiene des aliments. Il s’agit de la commission du Codex Alimentarius, issue d’un programme mixte de la FAO (Food and Agriculture Organization) et de l’OMS, dont le role est d’etablir des normes et des lignes directrices internationales pour les aliments. Parallelement a ces etudes d’experts et d’organisations publiques, les industriels integrent l’HACCP a leur mode de production.

La societe Nestle, dans un texte interne, s’interesse a l’HACCP des le debut des annees 80. L’ILSI, International Life Science Institute, fondation scientifique cree dans les annees 30 par les grandes entreprises agroalimentaires americaines, se met a travailler sur l’HACCP et publie une monographie en 1993 reprenant les principes de l’HACCP. Ainsi, la particularite de l’HACCP est l’existence d’une coordination entre une serie d’organisations plus que d’un concensus au sein de l’une d’entre elles qui serait le Codex. 4-Objectifs et avantages de l’application du HACCP : 4. Les objectifs : Pour quelles raisons devrait-on mettre en place la norme HACCP? • Pour maitriser la securite des produits alimentaires par la prevention, et de diminuer les couts lies a la non qualite. • La mise en place de la norme HACCP permet de prouver que l’on maitrise le securite du produit alimentaire et peut etre utile lors d’un controle. • La norme HACCP permet de concentrer les efforts sur les points a risque de nos produits et de nos methodes de travail • La mise en place d’une methode HACCP permet de consolider la confiance avec nos clients ainsi que nos fournisseurs La norme HACCP permet de respecter les exigences de la reglementation en terme d’hygiene alimentaire 4. 2 Les Avantages : Bien que l’adoption de systemes HACCP dans le monde soit attribuable principalement a la protection accrue de la salubrite des aliments qu’elle offre aux consommateurs, la mise en ? uvre d’un systeme HACCP fructueux comporte d’autres avantages pour l’industrie alimentaire en general et pour l’entreprise qui l’applique qui sont : • Sensibilisation accrue a la salubrite des aliments • Amelioration de la confiance des acheteurs et des consommateurs Maintien ou amelioration de l’acces aux marches • Protection contre la responsabilite civile • Reduction des frais d’exploitation • Surveillance efficace • Amelioration de la qualite et de l’uniformite des produits • Reduction du gaspillage 5- Vocabulaire de l’HACCP : • Action corrective : Procedure a suivre lorsqu’un depassement de limite critique apparait. • Audit HACCP : Examen systematique et independant en vue de determiner si les activites et les resultats du HACCP sont conformes aux dispositions prevues, et si ces dispositions sont effectivement mises en ? vre et sont adaptees a la realisation des objectifs. • Danger : Danger specifique susceptible d’affecter la securite et/ou la qualite d’un produit alimentaire. Ces dangers peuvent etre de nature : • Biologique : Parasites, micro-organismes, toxines, … • Chimique : Antibiotiques, pesticides, anabolisants, polluants, … • Physique : Corps etrangers, radiation, … Ces dangers peuvent avoir : • une incidence sur la sante du consommateur, • une incidence sur la qualite du produit en le rendant impropre a la consommation. • Hygiene : Un des attributs de la qualite des denrees alimentaires exigees par les clients.

La reglementation constitue un ensemble de regles minimales a respecter pour assurer l’absence de contaminant dans les denrees alimentaires. • Limites critiques : Critere qui permet de distinguer ce qui est acceptable de ce qui ne l’est pas. • Mesure preventive : Ensemble de techniques, methodes ou actions qui doivent permettre d’eliminer le danger ou le risque a un niveau acceptable. • Plan HACCP : Il est base sur les principes de la methode HACCP et il decrit les procedures HACCP a suivre pour assurer la maitrise d’un procede specifique ou mode operatoire au sein d’une usine ou d’un etablissement.

Ce plan est evalue par des audits HACCP. • Procedure de rectification : Ensemble predetermine et documente de mesures correctives mises en oeuvre quand il se produit un ecart. • Procedure de surveillance : Mise en oeuvre d’une serie d’observations ou de mesures de parametres de controle pour determiner si un CCP est maitrise et pour produire des releves precis. • Qualite : Ensemble des proprietes et caracteristiques d’un produit ou service qui lui conferent l’aptitude a satisfaire des besoins exprimes ou implicites. Contamination croisee : Transmission bacteriologique entre differents aliments. • Critere (: Exigence sur laquelle un jugement ou une decision peut etre base. • Securite : Propriete d’une denree alimentaire resultant a la fois : – de son innocuite (absence de risque a l’egard de la sante publique) – de son integrite (absence de defaut ou d’alteration) – de sa loyaute (absence de fraude ou de falsification). • Verification : ensemble des moyens operationnels (methodes, activites, procedures et tests complementaires) mis en ? vre pour s’assurer et confirmer l’application permanente et efficace du systeme HACCP etabli. 6-les Sept principes de l’HACCP : L’HACCP est une methode qui repose sur 7 principes: PRINCIPE 1 : Proceder a une analyse des dangers. PRINCIPE 2 : Determiner les points critiques pour la maitrise (CCP). PRINCIPE 3 : Fixer le ou les seuil(s) critiques(s). PRINCIPE 4 : Mettre en place un systeme de surveillance permettant de maitriser les CCP. PRINCIPE 5 : Determiner les mesures correctives a prendre lorsque la surveillance revele qu’un CCP donne n’est pas maitrise.

PRINCIPE 6 : Appliquer des procedures de verification afin de confirmer que le systeme HACCP fonctionne efficacement. PRINCIPE 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procedures et tous les releves concernant ces principes et leur mise en application. 7-les douze etapes de l’HACCP : 1. Constituer l’equipe HACCP L’entreprise de transformation des produits alimentaires devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de techniciens specialises dans le produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace.

En principe, elle devrait constituer a cet effet une equipe pluridisciplinaire. Si de tels specialistes ne sont pas disponibles sur place, il faudrait s’adresser ailleurs, par exemple aux associations manufacturieres et industrielles, a des experts independants ou aux autorites reglementaires, ou consulter les ouvrages et les indications portant sur le systeme HACCP (y compris les guides HACCP propres a chaque produit). Un individu ayant une formation adequate et qui est en possession de ce genre de documents d’orientation peut etre en mesure de mettre en oeuvre le systeme HACCP dans l’entreprise.

La portee du plan HACCP doit etre definie. Cette portee doit decrire le segment de la chaine alimentaire concerne ainsi que les classes generales de dangers a couvrir (par exemple, couvre-t-il toutes les classes de dangers ou uniquement certains dangers). 2. Decrire le produit Il est necessaire de proceder a une description complete du produit, notamment de donner des instructions concernant sa securite d’emploi telles que compositions, structure physique/chimique (y compris Aw, pH, etc. ) traitements microbiocides/statiques (par ex. raitements thermiques, congelation, saumure, salaison, etc. ), conditionnement, durabilite, conditions d’entreposage et methodes de distribution. Dans les entreprises dont la production est diversifiee, par exemple les traiteurs, il peut se reveler utile de se concentrer sur des groupes de produits qui presentent des caracteristiques similaires ou sur des phases de fabrication dans le but de mettre au point un plan HACCP. 3. Determiner son utilisation prevue L’usage auquel est destine le produit doit etre defini en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final.

Dans certains cas, il peut etre necessaire de prendre en consideration les groupes vulnerables de population, tels que la restauration collective, par exemple. 4. Etablir un diagramme des operations C’est l’equipe HACCP qui doit etre chargee d’etablir le diagramme des operations Ce diagramme comprendra toutes les etapes operationnelles pour un produit donne. Il est possible d’utiliser le meme diagramme des operations pour plusieurs produits lorsque les etapes de transformation de ces produits sont similaires. En appliquant le systeme HACCP a une operation donnee, il faudra tenir compte des etapes qui la precedent et qui lui font suite. . Confirmer sur place le diagramme des operations Il convient de s’employer a comparer en permanence le deroulement des operations de transformation au diagramme des operations et, le cas echeant, modifier ce dernier. La confirmation du diagramme des operations doit etre effectuee par une ou des personne(s) possedant une connaissance suffisante du deroulement des operations de transformation. 6. Emunerer tous les dangers potentiels associes a chacune des etapes, effectuer une analyse des risques et definir les mesures permettant de maitriser les dangers ainsi identifies (PRINCIPE 1)

L’equipe HACCP devrait enumerer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s’attendre a chacune des etapes (production primaire, transformation, fabrication, distribution et point de consommation final) selon leur champ d’application respectif. L’equipe HACCP devrait ensuite proceder a une analyse des risques afin d’identifier les dangers dont la nature est telle qu’il est indispensable de les eliminer ou de les ramener a un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments sains. Lorsqu’on procede a l’analyse des risques, il faut tenir compte, dans la mesure du possible, des facteurs suivants : probabilite qu’un danger survienne et gravite de ses consequences sur la sante, • evaluation qualitative et/ou quantitative de la presence des dangers, • survie ou proliferation des micro-organismes dangereux, • apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques ou d’agents physiques, • facteurs a l’origine de ce qui precede. Il convient d’envisager les eventuelles mesures a appliquer pour maitriser chaque danger. Plusieurs interventions sont parfois necessaires pour maitriser un danger specifique et plusieurs dangers peuvent etre maitrises a l’aide d’une meme intervention. 7.

Determiner les points critiques pour la maitrise (PRINCIPE 2) Il peut y avoir plus d’un CCP ou une operation de maitrise est appliquee pour traiter du meme danger. La determination d’un CCP dans le cadre du systeme HACCP peut etre facilitee par l’application d’un arbre de decision (exemple d’arbre de decision) qui presente un raisonnement fonde sur la logique. Il faut faire preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de decision, selon que l’operation concerne la production, l’abattage, la transformation, l’entreposage, la distribution, etc. Il doit etre utilise a titre indicatif lorsqu’on determine les CCP.

L’arbre de decision donne en exemple ne s’applique pas forcement a toutes les situations. D’autres approches peuvent etre utilisees. Il est recommande de dispenser une formation afin de faciliter l’application de l’arbre de decision. Si un danger a ete identifie a une etape ou un controle de securite est necessaire et qu’aucune mesure de maitrise n’existe au niveau de cette etape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit ou le procede correspondant a cette etape, ou a un stade anterieur ou ulterieur, de maniere a prevoir une mesure de maitrise. . Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (PRINCIPE 3) Il convient de fixer et valider des seuils correspondants a chacun des points critiques pour la maitrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixes pour une etape donnee. Parmi les criteres choisis, il faut citer la temperature, la duree, la teneur en humidite, le pH, le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des parametres organoleptiques comme l’aspect a l’oeil nu et la consistance.

Lorsque les seuils critiques ont ete fixes a l’aide d’orientations HACCP elaborees avec toute la competence requise par des experts, il importe de veiller a ce que ces seuils s’appliquent pleinement a l’operation specifique ou au produit ou au groupe de produit en question. Ces seuils critiques devraient etre mesurables. 9. Mettre en place un systeme de surveillance pour chaque CCP (PRINCIPE 4) Un tel systeme de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant a un CCP. Les procedures appliquees doivent etre en mesure de detecter toute perte de maitrise.

En outre, les renseignements devraient en principe etre communiques en temps utile pour proceder aux ajustements necessaires, de facon a eviter que les seuils critiques ne soient depasses. Dans la mesure du possible, il faudra proceder a des ajustements de procedes lorsque les resultats de la surveillance indiquent une tendance vers une perte de maitrise a un CCP. Ces ajustements devront etre effectues avant qu’aucun ecart ne survienne. Les donnees obtenues doivent etre evaluees par une personne expressement designee a cette fin et possedant les connaissances et l’autorite necessaires pour mettre en oeuvre, au besoin, des mesures correctives.

Si la surveillance n’est pas continue, les controles exerces doivent alors etre suffisamment frequents et approfondis pour garantir la maitrise du CCP. La plupart de ces controles doivent etre effectues rapidement car ils portent sur la chaine de production et l’on ne dispose pas du temps necessaire pour proceder a des analyses de longue duree. On prefere generalement relever les parametres physiques et chimiques plutot que d’effectuer des essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent d’indiquer aussi l’etat microbiologique du produit.

Tous les releves et comptes rendus resultant de la surveillance des CCP doivent etre signes par la ou les personnes chargees des operations de surveillance, ainsi que par un ou plusieurs responsables de l’entreprise. 10. Prendre des mesures correctives (PRINCIPE 5) Des mesures correctives specifiques doivent etre prevues pour chaque CCP, dans le cadre du systeme HACCP, afin de pouvoir rectifier les ecarts, s’ils se produisent. Ces mesures doivent garantir que le CCP a ete maitrise. Elles doivent egalement prevoir le sort qui sera reserve au produit en cause.

Les mesures ainsi prises doivent etre consignees dans les registres HACCP. 11. Instaurer des procedures de verification (PRINCIPE 6) On peut avoir recours a des methodes, des procedures et des tests de verification et d’audit, notamment au prelevement et a l’analyse d’echantillons aleatoires, pour determiner si le systeme HACCP fonctionne correctement. De tels controles devraient etre suffisamment frequents pour confirmer le bon fonctionnement du systeme. La verification devrait etre effectuee par une personne autre que celle chargee de proceder a la surveillance et aux mesures correctives.

Lorsque certaines activites de verification ne peuvent etre realisees en interne, la verification peut etre effectuee par des experts externes ou des tiers competents au nom de l’entreprise. Voici quelques exemples de procedures de verification: • passer en revue le systeme HACCP et les dossiers dont il s’accompagne, • prendre connaissance des ecarts constates et du sort reserve au produit, • verifier que les CCP sont bien maitrises. 12. Constituer des dossiers et tenir des registres (PRINCIPE 7) La tenue de registres precis et rigoureux est indispensable a l’application du systeme HACCP.

Les procedures HACCP devraient etre documentees, adaptees a la nature et a l’ampleur de l’operation et suffisantes pour permettre a l’entreprise d’etre convaincue que des controles sont en place et sont maintenus. Du materiel d’orientation HACCP (par exemple des guides HACCP propres a chaque secteur) elabore avec toute la competence requise peut servir de documentation, a la condition qu’il corresponde aux operations specifiques de transformation des aliments utilisees au sein de l’entreprise. Exemples de dossiers: • analyse des dangers determination du CCP • determination du seuil critique. Exemples de registres : • activites de surveillance des CCP • ecarts et mesures correctives associees • execution des procedures de verification • modifications apportees au plan HACCP. Un systeme de registres simple peut etre efficace et facilement communique aux employes. Il peut etre integre aux operations existantes et peut se baser sur des documents existants, comme des factures de livraison et des listes de controle servant a consigner, par exemple, la temperature des produits. – Les fiches de controle : ? Descriptifs • Fiche d’identite de la restauration • Plan de masse des locaux • Circuits des denrees, dechets, personnels • Descriptif, par zone, du materiel et des equipements • Liste des personnels intervenant en cuisine et taches respectives • Referencement et agrement des fournisseurs ; cahier des charges (groupement d’achats ou hors groupement) ? Plans et procedures • Protocoles d’analyse des dangers, par zone • Quelques diagrammes de fabrication, par familles de produits • Procedures de maitrise des points critiques, par zone Plan d’enregistrement et de destruction des plats temoins • Plan de nettoyage et de desinfection, par zone • Fiches techniques des produits d’entretien • Plan de surveillance des bains de friture • Plan de pratique des analyses bacteriologiques • Plan de lutte contre les insectes et les rongeurs • Plan de formation des personnels • Constitution du groupe de pilotage de la demarche HACCP • Plan de travail du groupe de pilotage de la demarche HACCP • Plan alimentaire • Contrats de maintenance (materiels, desenfumage,…) • Tableau de programmation des repas livres Documents d’auto-controles • Fiche de controle a reception des marchandises • Releves des temperatures de stockage (chambres froides positives et negatives) • Releves des temperatures en preparation, production, distribution • Fiches d’autocontroles du plan de nettoyage et de desinfection (par zone et periodicite) • Enregistrement de l’utilisation de la cellule de refroidissement • Fiche de suivi de la maintenance des materiels • Fiche d’enregistrement des resultats des prelevements de surface • Resultats d’analyses bacteriologiques ? Divers • Suivi medical des personnels